汽車底盤螺栓性能衰減一直是，在日常檢測過程中，一個比較熱門的話題。在汽車行駛過一段時間之后，汽車的螺栓底盤會發生一些松動。這里絕大多數松動的原因。都是因為底盤螺栓的力矩衰減所造成的。對此我們需要展開深入的探討。

首先我們需要明確，檢測扭矩，是指靜態的扭矩標準時用來監控生產過程穩定性的一種值。這樣的靜態扭矩值會隨著時間的推移而下降又被成為夾緊力減退。我們只能利用專業的儀器來測得夾緊力，找尋到不同產品夾緊力與扭矩之間所存在的特殊關系。

目前造成汽車底盤螺栓夾緊力衰退的原因有很多，比如扭矩衰退，導致連接失效并且不滿足具體的要求。該情況需要判別產品設計和生產的工藝究竟如何。

至于為何會產生扭矩衰減，從檢測標準ISO5393中，我們可以發現其主要體現了硬鏈接、軟連接以及中性連接。我們同樣也可以在GB/T26547-2011中找到相應的答案。

軟連接一般來說用規定扭矩的5%來作為起點，在起始值達到規定值之后，螺栓需要轉過720度的角度。

硬鏈接也用5%的扭矩作為起點，在扭矩達到規定的扭矩值時螺栓轉過的角度需控制在30度以下。

中性鏈接在5%的扭矩作為起點之后，在扭矩達到規定的扭矩值后螺栓轉過的角度需要在30度至720度之間。

在檢測過程之中發現的主要問題包括：

各個配件及零部件的表面粗糙過大。彈性鏈接材料及塑料密封性的，影響到了零部件最終的擰緊程度及速度。分布擰緊辦法可以設置目標扭矩60%—80%—100%。使用方法是當螺栓擰緊達到目標扭矩之后，反松螺母，隨后在擰緊至目標扭矩值。如果裝配的動作過快或者不太合理。很有可能導致殘余應力減小，夾緊力達不到要求的情況。裝配過程之中的溫度需要一些控制，可以避免摩擦系數或者熱膨脹系數過大的情況產生。

想要改善扭矩的衰減，從裝配工藝的角度，我們需要實施多步擰緊，在擰緊的過程之中停頓50m可釋放彈性應變降低衰減程度。

擰緊的速度需要控制，當工件被壓緊后,毛刺在較大的夾緊力下變形,“變短”夾緊力下降,殘余扭矩同步下降擰緊速度越快,毛刺的初始變形越小,殘余扭矩下降越多,因此,降低擰緊速度可以降低扭矩衰減。

c、擰緊順序:把單軸擰緊改成幾軸同時擰緊,可降低扭矩衰減;或者采取單軸多步逐漸擰緊到目標扭矩,也可以降低扭矩衰減。

站在設計的角度看，材料表面的粗糙度，材質本身的硬度，彈性材料以及螺栓的選擇。越小的細牙螺栓衰減的力度越低。