0.   引言

45鋼作為一種優(yōu)質(zhì)碳鋼,應(yīng)用廣泛。由45鋼材料制造的物理試樣在膨脹斷裂過程中,會經(jīng)歷復(fù)雜的加/卸載路徑、大變形過程,存在多種斷裂模式（層裂、剪切、拉伸）的競爭與耦合,其破壞位置存在一定的隨機性。為保證斷裂試驗結(jié)果的一致性,工件應(yīng)具有較高的表面完整性和斷裂性能[1-2]。表面強化技術(shù)可以在一定程度上改善工件的表面完整性,同時影響其力學性能。目前已有了多種表面強化技術(shù),包括噴丸、滾壓、激光沖擊、機械研磨等[3]。超聲滾壓技術(shù)是將超聲輔助與表面滾壓技術(shù)相結(jié)合的新型加工技術(shù)[4],廣泛應(yīng)用于航空航天、化工、核工業(yè)、汽車、生物醫(yī)藥等領(lǐng)域[5-10]。超聲滾壓可以同時對工件施加靜壓載荷以及由超聲振動產(chǎn)生的沖擊動載荷,使工件表面產(chǎn)生較大的塑性變形,從而改變其表面完整性并影響其力學性能。 

超聲滾壓工藝參數(shù)的選擇直接決定了材料表面強化效果。ZHANG等[11]對17Cr2Ni2MoVNb鋼進行了不同靜壓力下的超聲滾壓處理,發(fā)現(xiàn)隨著靜壓力增加,材料表面晶粒逐漸細化,顯微硬度明顯提高,殘余壓應(yīng)力也隨之增大。LI等[12]研究發(fā)現(xiàn),多道次超聲滾壓處理顯著改變了Ti-6Al-4V合金試樣的表層微觀結(jié)構(gòu),進而改善了其微動磨損性能。耿紀龍等[13]研究發(fā)現(xiàn),超聲表面滾壓處理后AZ31B鎂合金的顯微硬度提高,表面粗糙度下降,強度增加,塑性下降。陳蔚清等[14]研究發(fā)現(xiàn),超聲滾壓處理后7B85合金試樣的顯微硬度、抗拉強度以及屈服強度較處理前均有所提高,且表面粗糙度降低。值得注意的是,超聲滾壓參數(shù)選擇不當會導(dǎo)致工件發(fā)生嚴重的塑性變形,使力學性能降低[11-13]。 

目前,研究多集中于超聲滾壓對工件表面粗糙度、表面組織、表面硬度和表面殘余應(yīng)力影響的研究,有關(guān)超聲滾壓參數(shù)對材料表面完整性與沖擊性能綜合影響的研究報道較少。為此,作者設(shè)計了以靜壓力、振幅、滾壓道次等超聲滾壓工藝參數(shù)為因素,以表面粗糙度、殘余應(yīng)力、顯微硬度和沖擊吸收功為響應(yīng)的正交試驗,研究了超聲滾壓處理參數(shù)對45鋼表面完整性與沖擊性能的影響,以期為推動超聲滾壓技術(shù)在物理研究試樣制造領(lǐng)域發(fā)展應(yīng)用提供支撐。 

1.   試樣制備與試驗方法

試驗材料為軋制退火態(tài)45鋼棒料,由攀鋼集團有限公司生產(chǎn),退火溫度為900 ℃。車削棒料得到尺寸為?150 mm×12 mm的圓餅試樣,采用HK30C-F型毫克能設(shè)備進行超聲滾壓,工具頭為直徑8 mm球形滾珠,滾壓線速度為1 m·min−1,壓入量為1 mm。設(shè)計了3因素3水平的正交試驗,因素水平如表1所示,圓餅試樣雙面均只沿一個方向進行超聲滾壓。 

在超聲滾壓后圓餅試樣上,垂直于滾壓面取金相試樣,經(jīng)體積分數(shù)5%硝酸乙醇溶液腐蝕后,采用Zeiss Axio Observer型光學顯微鏡觀察顯微組織。在圓餅試樣上線切割制取尺寸為57 mm×10 mm×12 mm的初始試樣,開V形缺口,缺口夾角為45°,缺口深度為2 mm,再將試樣兩端長度切短得到尺寸為55 mm×10 mm×12 mm的沖擊試樣,根據(jù)GB/T 229—2020,采用NI500C型沖擊試驗機進行夏比沖擊試驗。采用402MVD型數(shù)顯顯微維氏硬度計測試截面顯微硬度,載荷為245 mN,保載時間為10 s,測試點間隔50 μm,以遠離試樣表面未受超聲滾壓影響的5 mm深度處的硬度為基體硬度,以高出基體硬度10%的硬度對應(yīng)的深度為硬化層深度[14]。采用μ-X360s型XRD殘余應(yīng)力測試儀測試試樣殘余應(yīng)力,測試區(qū)域選在距試樣樣邊緣10~15 mm區(qū)域以避免取樣過程中應(yīng)力釋放導(dǎo)致的殘余應(yīng)力變化,射線入射角度為35°,鉻靶,Kα射線,電壓為40 kV,電流為250 mA；深度方向殘余應(yīng)力通過對圓餅試樣進行逐層電解腐蝕來測試,電解液為飽和NaCl溶液,每腐蝕30 s測試剝層深度和殘余應(yīng)力。采用Surtronic S-100型手持式粗糙度儀測試表面粗糙度。 

2.   試驗結(jié)果與討論

2.1   正交試驗結(jié)果

由表2和圖1可知,不同工藝參數(shù)超聲滾壓后試樣的表面粗糙度均不高于0.16 μm,遠低于超聲滾壓前（0.52 μm）；隨著靜壓力在800~1 200 N且振幅在5~7 μm間增加,試樣的表面粗糙度增大,這可能是因為靜壓力與振幅均較大的工況下,試樣表面受到嚴重沖擊,產(chǎn)生了表面損傷；滾壓道次對表面粗糙度影響較小。當靜壓力為800 N、振幅為5 μm、滾壓道次為3時,表面粗糙度最小。 

圖  1  試樣表面粗糙度、硬化層深度、表面殘余應(yīng)力和沖擊吸收功隨工藝參數(shù)的變化趨勢

Figure  1.  Variation trend diagram of surface roughness (a), hardened layer depth (b), surface residual stress (c) and impact absorption energy (d) of sample with process parameters

超聲滾壓后試樣表面殘余壓應(yīng)力均大于500 MPa,較超聲滾壓前（195 MPa）明顯增大；隨著靜壓力、振幅、滾壓道次增加,試樣的表面殘余壓應(yīng)力略有增大,但隨靜壓力增加而增大的幅度減小,這可能是因為靜壓力在800~1 200 N間達到了使殘余壓應(yīng)力增加的臨界值,此時靜壓力增加會加劇工件表面損傷,引起一定程度的表面應(yīng)力釋放[15]。當靜壓力為1 200 N、振幅為7 μm、滾壓道次為3時,表面殘余應(yīng)力最大。 

隨著靜壓力與振幅增加,硬化層深度增大,隨著滾壓道次增加,硬化層深度先減小后增大,其中,靜壓力為400 N、振幅為3 μm、滾壓道次為1的工況下超聲滾壓后試樣（試樣1）的硬化層深度最小,靜壓力為1 200 N、振幅為5 μm、滾壓道次為1的工況下硬化層深度最大。 

未超聲滾壓試樣的沖擊吸收功為15 J。對比可知,試驗參數(shù)下超聲滾壓后試樣的沖擊吸收功幾乎全部降低,除了靜壓力400 N、振幅7 μm、滾壓道次3條件下,沖擊吸收功有微弱提升,提升了8.9%。隨著靜壓力和振幅增加,沖擊吸收功先減小后增大,隨滾壓道次增加,沖擊吸收功增大。當靜壓力為400 N,振幅為7 μm,滾壓道次為3時,沖擊吸收功最大。 

2.2   方差分析

使用F檢驗對各因素進行方差分析,如表3所示。對于表面粗糙度,F0.2（2,6）和F0.25（2,6）分別為2.129,1.762,當給定顯著性水平為0.25時,F超過1.762,說明振幅對試樣表面粗糙度有顯著影響,其他參數(shù)無顯著影響。對于表面殘余應(yīng)力,F0.05（2,6）和F0.10（2,6）分別為5.143,3.463,當給定顯著性水平為0.1時,靜壓力對試樣表面殘余應(yīng)力有顯著影響,其他參數(shù)無顯著影響。對于硬化層深度,F0.05（2,6）和F0.10（2,6）分別為5.143,3.463,當給定顯著性水平為0.1時,超聲滾壓靜壓力參數(shù)對硬化層深度有顯著影響,其他參數(shù)均方均小于誤差均方,對結(jié)果無顯著影響。對于沖擊吸收功,F0.15（2,6）和F0.10（2,6）分別為2.646,3.463,當給定顯著性水平為0.15時,滾壓道次對沖擊吸收功有顯著影響,其他參數(shù)無顯著影響。 

2.3   殘余應(yīng)力及顯微硬度沿層深分布

由圖2（a）可見：不同參數(shù)超聲滾壓后試樣的最大殘余壓應(yīng)力均出現(xiàn)在表面,且隨深度增加而減小,殘余壓應(yīng)力有效深度在600~800 μm。 

圖  2  不同工藝參數(shù)超聲滾壓后試樣的殘余應(yīng)力和顯微硬度沿層深分布

Figure  2.  Residual stress (a) and microhardness distribution (b) along layer depth of samples after ultrasonic rolling with different process parameters

由圖2（b）可見：不同工藝參數(shù)超聲滾壓后試樣的顯微硬度沿層深的變化趨勢基本相同,均先增大后減??；最大顯微硬度出現(xiàn)的深度不同,其中,靜壓力為1 200 N、振幅為7 μm、滾壓道次為2時超聲滾壓后試樣的最大顯微硬度出現(xiàn)的深度最大,約90 μm,靜壓力為400 N、振幅為5 μm、滾壓道次為2或靜壓力為1 200 N、振幅5 μm、滾壓道次1時的最小,約30 μm,其余試樣均在50~70 μm范圍內(nèi)。通過對比顯微硬度和殘余應(yīng)力沿層深分布特征可知,硬化層深度小于殘余壓應(yīng)力影響深度,這是因為殘余壓應(yīng)力雖在一定程度提高了顯微硬度,但應(yīng)變硬化才是影響硬化層深度的主要因素[15-17]。 

由圖3可見：不同參數(shù)超聲滾壓后試樣表層區(qū)域均產(chǎn)生嚴重的塑性變形,晶粒呈細條流線狀。這種流線狀晶粒區(qū)域距表面距離在30~90 μm（標于圖左上角）,與最大硬度出現(xiàn)深度相對應(yīng)。由上可知,試樣最大顯微硬度不出現(xiàn)在近表面區(qū)域,可能是因為超聲滾壓過程中產(chǎn)生了大量的熱,使得表面部分發(fā)生軟化并產(chǎn)生了再結(jié)晶[18-19]。 

圖  3  不同工藝參數(shù)超聲滾壓后試樣的顯微組織

Figure  3.  Microstructure of samples after ultrasonic rolling with different process parameters

2.4   多目標優(yōu)化

考慮各因素對殘余應(yīng)力、沖擊吸收功、表面粗糙度的影響,以獲得綜合性能優(yōu)異的試樣,采用灰色關(guān)聯(lián)田口法對正交參數(shù)進行了多目標優(yōu)化[20]：將正交試驗結(jié)果歸一化后計算灰色相關(guān)系數(shù)、主成分分析法計算權(quán)重、計算灰色關(guān)聯(lián)度、獲得最優(yōu)參數(shù)組合。獲得的線性組合系數(shù)及權(quán)重結(jié)果見表4,灰色關(guān)聯(lián)度響應(yīng)圖見圖4,灰色關(guān)聯(lián)度越高,代表與預(yù)期目標越接近,可由此獲得最佳參數(shù)組合。可知,最佳超聲滾壓工藝參數(shù)為靜壓力400 N,振幅7 μm,滾壓道次3,此時試樣灰色關(guān)聯(lián)度最大,即表面完整性和沖擊性能較好。 

圖  4  灰色關(guān)聯(lián)度響應(yīng)圖

Figure  4.  Grey correlation response diagram

3.   結(jié)論

（1）隨著靜壓力、振幅增加,45鋼試樣的表面粗糙度增大,滾壓道次影響較小。隨靜壓力、振幅、滾壓道次增加,試樣的表面殘余壓應(yīng)力略有增大。隨著靜壓力與振幅增加,硬化層深度增大,隨著滾壓道次增加,硬化層深度先減小后增大。隨著靜壓力和振幅增加,沖擊吸收功先減小后增大,隨滾壓道次增加,沖擊吸收功增大。 

（2）對表面粗糙度、表面殘余應(yīng)力、硬化層深度和沖擊吸收功影響最大的因素分別為振幅、靜壓力、靜壓力和滾壓道次。 

（3）最佳超聲滾壓工藝參數(shù)為靜壓力400 N,振幅7 μm,滾壓3次,此時試樣灰色關(guān)聯(lián)度最大,表面完整性和沖擊性能較好。 

文章來源——材料與測試網(wǎng)