為了恰當地評價切削液的理化性能，結合實際的機加工切削液使用經驗，對切削液的理化性能和評價方法進行了研究。文章從切削液的作用機理出發，介紹了切削液的主要作用與分類，分析了油基切削液和水基切削液的理化性能及評價方法，對實際機加工中切削液的選擇、使用維護以及切削液的研究、生產制造有重要指導意義。

切削加工的種類很多，加工對象和加工工具的材質、性質、形狀等也各不相同，與之相適應的切削液也種類繁多，各具特色。如何科學地、恰當地評價切削液是一個不可回避的重要問題。另外從切削液的研究、生產制造角度來看，也需要對切削液進行不斷的改進、創新。從這兩個方面來看，都需要解決好切削液的性能評價的問題。而切削液的理化性能是與切削工藝有關的主要性能，對切削液的使用和維護有著重要的意義。

切削液概述

機床切削液歷史悠久，是伴隨著工業發展而產生的。人們注意到金屬切削加工中刀具對金屬材料的直接切削要耗費大量能量且產生大量的熱，導致加工不穩定，而各類形式的切削液明顯改善了金屬加工性能和質量。一般來說，金屬的機械加工分為去除和成形加工兩種。去除加工是從毛坯上去除多余材料得到所需尺寸和形狀的工藝方法，同時去除加工會產生切屑；而成形加工是通過使工件產生塑性變形得到所需尺寸和形狀的工藝方法，如鍛壓、軋制等，此過程中一般不產生切削。在這兩類加工中，所使用的工藝油(液)，統稱為金屬加工油(液)，也習慣性地根據用途簡稱為切削液。本文主要論述去除加工中使用的切削液。

切削液的作用機理

在金屬加工過程中使用切削液主要目的有：(1)延長刀具(或砂輪)的使用壽命；(2)降低工件表面粗糙度和提高工件精度；(3)把切屑和灰末從切削區域沖走；(4)降低切削力和提高切削效率。因此，性能良好的切削液必須具有潤滑、冷卻、清洗和防銹等作用。

(1)潤滑：通過加入切削液，工件與刀具的表面接觸以后，切削液黏附在金屬表面上形成潤滑膜，這種潤滑膜可以減小刀具-切屑、刀具-工件界面的摩擦，減輕黏結和抑制切屑瘤，從而降低工件表面粗糙度，提高刀具耐用度，延長刀具的使用壽命，減少機床換刀時間，提高生產效率。所以潤滑作用的好壞直接關系到刀具的使用壽命和工件的表面粗糙度及加工精度。

(2)冷卻：切削加工過程中所消耗的功95%~97%都轉變成切削熱。切削液通過熱傳導、對流、蒸發將已產生的切削熱從切削區帶走并降低其溫度，從而減少工件的熱變形，提高刀具的耐用度和產品的加工精度。

(3)清洗：毛坯表面黏附的鐵粉、油污等，以及切削過程中產生的各種形狀的切屑，會嚴重的影響加工效果，因此切削液應對切屑、鐵粉、油污等有良好的分離和沉降作用。切削液循環系統中，在切削液回流到冷卻槽后能迅速使切屑等沉降于容器的底部，油污等物懸浮于液面上，以保證切削液反復使用后仍能保持清潔，保證加工質量和延長使用周期。

(4)防銹：切削液防銹性能的好壞對于很多行業特別是一些沿海潮濕地區來說，是一項十分重要的指標。

切削液的作用機理比較復雜，潤滑、冷卻、清洗、防銹4個作用不是孤立的，它們既對立又統一，而且各類切削液的作用，均有它的側重性和針對性，所以對切削液的評定要根據實際使用需求進行。

切削液的分類

根據國家標準GB/T7631.5—1989“潤滑劑和有關產品的分類：M組(金屬加工)”，切削液分為油基切削液和水基切削液。油基切削液基本成分是基礎油(礦物油或合成油)，主要用于首先要求潤滑性的加工工藝，基本可歸納為4類：純礦物油、減摩、非活性極壓、活性極壓切削油。水基切削液是將原液用水稀釋后使用的切削液，適用于首先要求冷卻性的加工工藝，主要分為乳化、微乳化、合成切削液。

切削液的理化性能與評價

油基切削液

(1)外觀

切削油的外觀包括色度、透明度、均勻性等。油品的顏色，可以反映其精制程度和穩定性。但不同油源和類屬的原油所生產的基礎油其顏色和透明度可能不相同，而在基礎油中使用添加劑后，顏色也會發生變化，顏色作為判斷油品精制程度高低的指標已失去意義。因此，大多數的潤滑油已無顏色(或色度)的指標。

對于使用中或儲運過程中的油品，通過比較其外觀的變化，可大致地估量其氧化、變質和受污染的情況。如顏色變深，則表明油品已受污染或者氧化變質，如顏色變成乳濁，則油品中有水或氣泡的存在。

外觀顏色的測定：潤滑油的顏色，除直接觀察(即目測)外，在實驗室中的測定方法我國采用GB/T 6540—86石油產品顏色測定法(與ASTM D1500—1982石油產品顏色的測定法等效)和SH/T 1068—92石油產品色度測定法。

(2)黏度

黏度是潤滑油的重要技術指標，也是絕大數潤滑油劃分牌號的依據，黏度是選擇基礎油的首要標準。黏度的度量方法分為絕對黏度和相對黏度兩大類。絕對黏度分為動力黏度、運動黏度兩種；相對黏度有恩氏黏度、賽氏黏度和雷氏黏度等幾種表示方法。切削油的運動黏度一般為3×10–6~60×10–6m2/s(40℃)，比一般齒輪油、液壓油之類的潤滑油的黏度低，潤滑油的黏度為22×10–6~680×10–6m2/s (40℃)。

黏度是影響油基切削液的潤滑性和滲透性的重要因素。在流體潤滑的情況下，黏度越高在摩擦面形成的膜越厚，減小摩擦的效果越顯著，潤滑性越好。相反，黏度越低，滲入刀具-切屑、刀具-工件之間越容易，尤其磨削時容易洗凈砂輪氣孔內的切屑、磨粒，防止砂輪堵塞，其滲透性、清潔性越好。

(3)腐蝕性實驗

銅板腐蝕是判定切削油中有沒有含硫極壓劑和添加劑的活性大小的方法。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。實驗的方法一般按照GB/T5096—1985“石油產品銅片腐蝕實驗法”，腐蝕活性的大小用級數表示，1~2級為低活性或非活性，3~4級為高活性。級數越大，腐蝕活性越強。

(4)氧化安定性

切削油在一定的外界條件下抵抗氧化作用的能力主要取決于化學組成，也與使用條件如溫度、氧壓、接觸金屬、接觸面積大小、氧化時間長短等因素有關。氧化速度受溫度的影響最大，溫度每升高約8~10℃，氧化速度提高一倍。為提高油品的氧化安定性，調制時可加入抗氧化添加劑。

評價各類油基切削液氧化安定性的實驗各有不同，通常是在一定溫度并有金屬催化劑存在的條件下，向其中通入氧，經過強烈氧化后，測定油品的質量變化，包括氧化后的酸值、黏度、沉淀物等。氧化后酸值大、黏度增長率大、沉淀物多，則表明切削油的氧化安定性差，使用壽命不長。

水基切削液

(1) pH值

pH值是表示水基切削液酸堿度的指標，是防銹性、腐蝕性等使用管理方面的重要檢查項目，一般為8~10。若pH值過低，對鋼、鑄鐵和銅的防銹性能會下降；pH值過高，對鋁件易產生腐蝕，pH值達到10.5以上，對操作者皮膚會產生較強的刺激性。

(2)抗泡性

水基切削液的泡沫問題經常會產生麻煩。例如，泡沫多占據大量的空間，使切削液溢出；泡沫中存在著大量的空氣使切削液導熱能力下降，使抽液泵產生“空吸”等。因此，抗泡性是使用管理上的重要檢查項目。

評價的方法是：將樣本溶液倒入100 mL的量筒中，使液面在70 mL處，蓋好塞子，上下搖動1 min(以1/3 m為搖動的距離，100~120次/min的搖動頻率)然后靜置10 min，觀察液面殘留泡沫體積，應小于或等于2 mL。

(3)乳化安定性

由于乳化切削液原液中的表面活性劑含量有一定限度，當加水稀釋時，會因為水質，使乳化狀態不安定，產生分離現象。乳化液在使用的過程中，會受到切屑、水分、雜質等的污染，也可能引起分層、析皂、析油。如果切削液更換周期延長，隨著水分的蒸發與補給，加入的水中微量無機物會積聚下來，進一步使乳化安定性、防銹性等狀態惡化，以致引起乳化液腐敗。

乳化安定性實驗主要用來判定乳化型切削液的乳化安定程度。評價的基本方法是：將乳化液配成濃度(體積分數)5%，取50 mL乳化液于滴定管中，15~33℃下放置24 h，觀察皂或油層析出的體積，其中液面上層黃白色脂狀物為析皂，棕黃色透明油狀物為析油。析皂或析油的體積分數X用公式(1)表示：

式中，V為析皂或油層的體積，mL。

析皂體積分數X<0.5%判斷為合格；X≥0.5%或析油，均判為不合格。

(4)腐蝕性

腐蝕性是判斷水基切削液對工件、機床、夾具、切削液箱、切削液循環系統等金屬材料腐蝕程度的依據。實驗方法是：使用材料鑄鐵、紫銅、鋁板為樣片，打磨洗凈后，放入實驗液中浸泡，加玻璃罩，(55±2)℃恒溫箱中，鑄鐵24 h，紫銅與鋁板8 h，取出樣片做評級，標準如表1。鑄鐵A級合格，紫銅與鋁板A、B級均合格。

(5)防銹性

通常情況下，機加工結束后工件不做其他處理直接暴露在空氣中，在有氧環境及溫濕度較大時，容易生銹，因此水基切削液的腐蝕實驗不能取代防銹實驗，尤其是鑄鐵、銅類必須進行防銹實驗。

評價防銹性能的方法有單片防銹實驗、疊片防銹實驗和鐵屑濾紙法。鐵屑濾紙法較前兩種更適應于固定材料的實態檢測，主要的方法為：取6 g無銹鑄鐵屑(經干切削加工的灰口鑄鐵屑，5~18目)用120#溶劑汽油洗2次，并用熱風吹干均勻鋪在有35 mm×35 mm方格濾紙上的表面皿上，取2 mL實驗液灑在鐵屑上，室溫2 h后，用自來水沖掉濾紙上的鐵屑，用熱風吹干，檢測濾紙上的銹斑，評定標準如表2。

(6)油水可分離性

實際機加工生產中，切削液中混入潤滑油或液壓油是經常出現的問題，如果這些油品混入易使切削液變質，嚴重時會引起凝固化傾向，生成膠狀物使過濾器堵塞。因此，希望切削液油水分離性較好，使混入的油品迅速分離，通過撇油裝置除去，以維持切削液的良好狀態。

油基和水基切削液的共同點

對于各種類型的切削液都需關注的性能，比熱容、熱導率、表面張力、滲透性、對材料的接觸適應性以及廢液的可處理性等，這些性能的評價方法，大部分尚無標準，詳細的評價方法需參考國外相近實驗標準。

切削液本身的物理化學性質，一般情況下在實驗室可以充分評價，但由于切削液的劣化和腐敗等問題對水基和油基切削液來說，很大程度上受現場使用條件的影響，通常需要根據現場加工的實際情況來確定實驗方法。

美國實驗標準一般推薦的檢測項目是密度、黏度、閃點和燃點、酸堿度、潤滑添加劑含量、穩定性(原液和稀釋液)、泡沫實驗、潤滑性實驗(針-V行塊實驗、四球實驗、環-塊實驗、鐘擺式實驗)等。日本對切削液的理化性能檢測實驗標準參照JISK2241“切削液性狀實驗”進行，對水基切削液有表面張力、乳化安定性、不揮發成分、pH值、含氯量、總硫含量、起泡實驗、耐腐蝕性等8項；對油基切削液有閃點、傾點、運動黏度、脂肪油含量、氯含量、總硫含量、銅板腐蝕、耐負荷能力等8項。

我國的切削液標準還在完善中。現有的四個標準是JB/T7453—1994“微乳化切削液”、SH/T0365—1992“乳化油”、SH/T0364—1992“硫化切削油”、GB/T6144—1985“合成切削油”，其中“硫化切削油”和“乳化油”已經廢止。目前主要應用的標準是JB/T7453—1994。

機床切削液的選用基本規則

切削液的理化性能決定切削液在機床上的使用效果，不同的切削液使用效果存在差異，對工件的影響也不相同。機床切削液的選用主要從工藝要求、成本、安全性能方面綜合評價。

◆工藝要求

如上所述，切削液起潤滑、冷卻、清洗、防銹等作用，但在某項具體的工藝要求中，要同時保證各方面的性能，卻很難實現。所以在選用時要有所側重。一般來說，可以參照表3來對切削液的選用進行基本的選擇，在實際工作中應結合具體工藝需求來分析比較，常常要通過對比某幾種切削液實驗數據和數理統計的方法來確定。

◆成本壓力

成本是所有生產性企業非常關注的問題。水基切削液的價格及維護成本一般為油基型切削液的20%~30%，但需要說明的是，并不是所有的工藝都能使用水基切削液；在機械加工型生產企業里，機床維護、刀具和工藝器具成本往往占有很大一部分，而切削液的類型會直接影響到機床維護成本和刀具成本。因此在選擇切削液時，各企業需要根據自身實際情況綜合考慮。如果切削液的選擇不合適，會使后期的刀具成本大大增加，以及對加工工件的尺寸精度、表面要求造成不可預測的影響。

◆安全性能

為了降低使用風險，應優先考慮使用環保、低毒型產品。現在市面上的切削液，其中有些成分對長時間直接接觸人員的身體和器官是有危害的，例如可導致各類皮炎以及呼吸器官受損等。所以，在正式投產使用前，應要求供貨方提供認證的產品SDS(產品安全數據單)，按照其說明的有害成分及預防措施，制定崗位操作指導，有效避免可能出現的安全風險及人員傷害。

結束語

本文介紹了切削液的簡單分類與作用機理，詳細說明了油基切削液與水基切削液的理化性能與評價的方法。針對切削液在理化性能方面的特點，結合日常的機加工生產經驗，給出了切削液理化性能方面的實際判定標準，對機加工用切削液的開發與使用維護有重要意義。

文章來源——金屬世界