為滿足壓力容器在聲發(fā)射檢測中聲發(fā)射源區(qū)強度劃分的準(zhǔn)確性要求，需設(shè)計相關(guān)材料聲發(fā)射特性試驗來獲得相對應(yīng)的a，b推薦值，以達(dá)到無損檢測的目標(biāo)。近年來國內(nèi)外研究學(xué)者采用聲發(fā)射檢測技術(shù)對焊接結(jié)構(gòu)裂紋擴展進行了大量研究，取得了一定成果，也有不少學(xué)者總結(jié)了該方法在金屬材料、高分子材料和非金屬復(fù)合材料斷裂損傷中的應(yīng)用[1-7]。

文章針對0Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼，通過材料試驗找出a，b推薦值，以準(zhǔn)確劃分由0Cr18Ni9Ti材料構(gòu)成的承壓設(shè)備的聲發(fā)射源強度等級。根據(jù)目前的標(biāo)準(zhǔn)NB/T 47013.9—2012《承壓設(shè)備無損檢測 第9部分：聲發(fā)射檢測》中只有Q345R的材料具有確定的a，b值，沒有針對其他金屬材料的a，b值，故文章通過力學(xué)拉伸試驗獲取相應(yīng)的定量化a，b值，用于在實際應(yīng)用中指導(dǎo)檢測結(jié)果的評價參考。

文章設(shè)計制作了4種類型試件的力學(xué)試驗，包括母材無缺陷、焊縫帶缺陷、焊縫無缺陷、母材V口缺陷試件，并進行拉伸試驗，了解不同類型缺陷之間的信號參數(shù)的變化規(guī)律，找出表征材料不同階段的參數(shù)差別，用以確定合適的a，b值作為強度評價的參考。

1. 聲發(fā)射檢測原理

聲發(fā)射的檢測原理如圖1所示，聲發(fā)射源發(fā)射的彈性波傳播到達(dá)材料的表面時，會引起可以用傳感器探測到的表面位移，這些探測器將材料的機械振動轉(zhuǎn)換為電信號，然后檢測系統(tǒng)主機對其進行處理與分析，從而實現(xiàn)對材料質(zhì)量狀況的評估。在材料加工、處理和使用過程中有很多因素能引起內(nèi)應(yīng)力的變化，如位錯運動、孿生、裂紋萌生與擴展、斷裂、無擴散型相變、磁疇壁運動、熱脹冷縮、外加負(fù)荷的變化等，固體材料中內(nèi)應(yīng)力的變化產(chǎn)生聲發(fā)射信號。而材料在應(yīng)力作用下，會出現(xiàn)彈性變形、塑性變形甚至斷裂。其中裂紋的形成和擴展過程中產(chǎn)生的聲發(fā)射源是聲發(fā)射檢測技術(shù)中的重要關(guān)注點。試驗表明，各種材料聲發(fā)射的頻率范圍很寬，從次聲頻、聲頻到超聲頻，可從數(shù) Hz 到數(shù) MHz，根據(jù)理論計算，最高頻率可達(dá) 50 MHz。其中，金屬材料的聲發(fā)射檢測技術(shù)主要關(guān)心的頻率為 100~400 kHz。

圖 1聲發(fā)射檢測原理示意

2. 試驗裝置

2.1 試驗機單元

針對帶缺陷、低抗拉強度材料采用量程為 10 t 的試驗機進行拉伸，針對無缺陷、高抗拉強度的材料采用量程為 20 t 的試驗機進行拉伸。采用引伸計作為應(yīng)變測量儀器，記錄應(yīng)力應(yīng)變曲線。力學(xué)性能試驗機調(diào)整至位移橫速拉伸模式，依據(jù)材料的延展特性，加載速率設(shè)為 2mm·min−1。試驗中應(yīng)確保力學(xué)性能試驗機與聲發(fā)射檢測系統(tǒng)時間同步（2個設(shè)備原始數(shù)據(jù)可實現(xiàn)時間對應(yīng)），并記錄拉伸機應(yīng)力值、位移等參數(shù)，拉伸試驗傳感器布置如圖2所示。

圖 2拉伸試驗傳感器布置示意

2.2 采集單元

（1） 傳感器

壓電傳感器接收聲發(fā)射信號，是影響聲發(fā)射儀器性能的關(guān)鍵組成部分。在進行聲發(fā)射檢測時，傳感器和試件之間應(yīng)保證良好的聲耦合。采用的傳感器諧振頻率為 150 kHz，帶寬為 100~400 kHz。

（2） 前置放大器

前置放大器置于傳感器附近，可對傳感器的輸出信號進行放大，并通過同軸屏蔽電纜將信號傳輸?shù)讲杉ㄉ?。前置放大器具?20，40，60dB 三檔放大倍數(shù)，可根據(jù)聲發(fā)射源信號的不同自由選擇，同時放大器具有較寬的帶寬，可以搭配多種頻率的傳感器。

（3） 采集卡

采集卡為新一代 PCIE 總線采集卡，集中 8個聲發(fā)射采集通道和 8個外參數(shù)通道，具有 16位 A/D （模擬/數(shù)字）轉(zhuǎn)換精度，由模擬多路轉(zhuǎn)換開關(guān)、采樣/保持電路及A/D轉(zhuǎn)換器組成。其中，聲發(fā)射特征提取電路將數(shù)字化的聲發(fā)射信號變成聲發(fā)射特性參數(shù)。最后通過 PCIE 總線，由系統(tǒng) CPU 來讀取和處理聲發(fā)射數(shù)據(jù)。

（4） 主機

采用堅固的工業(yè)用便攜式聲發(fā)射主機，保證采集過程的穩(wěn)定運行，內(nèi)部具有 PCI-Express 總線接口。

（5） 采集分析軟件

聲發(fā)射采集分析軟件，具有門檻閾值設(shè)置功能，可以濾除掉現(xiàn)場的背景噪聲；具有軟件控制的模擬濾波器功能；可根據(jù)采樣定理設(shè)置采樣率和采集長度；可進行時間參數(shù)設(shè)置；軟件具有 16個時域參數(shù)和 6個頻域參數(shù)的采集功能，文中試驗選擇幅值參數(shù)；在定位設(shè)置中，選擇線性定位的方法作為閾值濾波方法。

（6） 顯示單元

采用計算機通過網(wǎng)線連接顯示，可以實時顯示采集情況、遠(yuǎn)程控制、傳導(dǎo)數(shù)據(jù)，應(yīng)用方便。

2.3 試件制作

試件按照 GB/T 228.1—2021《金屬材料拉伸試驗 第1部分：室溫試驗方法》、NB/T 47016—2011《承壓設(shè)備產(chǎn)品焊縫試件的力學(xué)性能試驗》標(biāo)準(zhǔn)的要求進行制作，試件的具體尺寸如圖3，圖4所示。圖3包含了三種類型試件的尺寸要求，包括焊縫無缺陷、焊縫有缺陷、母材無缺陷試件；圖4中包含了母材帶 V 口缺陷的試件尺寸信息，拉伸試件實物如圖5所示。

圖 3板材拉伸試件尺寸示意

圖 4母材帶 V 口缺陷拉伸試件尺寸示意

圖 5拉伸試件實物

此次試驗根據(jù)力學(xué)試驗對數(shù)據(jù)樣本的要求，每種類型共制作 6個試件，保證有 5個試件的有效試驗數(shù)據(jù)，剩余 1個試件用于數(shù)據(jù)不完整的補充以及材料分析。

試件上的標(biāo)記代表如下含義：① 焊縫無缺陷-焊縫無缺陷；② 焊縫帶缺陷-焊縫有條形缺陷；③ 母材透-母材無缺陷；④ 母材紋-母材 V 口缺陷。

3. 試驗過程

將聲發(fā)射傳感器放置于試件兩端的弧形過渡位置處（見圖2），采用布基膠帶進行固定，傳感器與試件表面采用耦合劑進行耦合，同時采用引伸計對試件的拉伸應(yīng)變進行測量。拉伸試驗過程中，聲發(fā)射系統(tǒng)實時采集數(shù)據(jù)；根據(jù)不同拉伸試件的抗拉強度，選擇不同量程的拉伸試驗機進行拉伸，直到其最終拉斷，記錄全過程的聲發(fā)射數(shù)據(jù)和拉伸試驗數(shù)據(jù)，進行對比分析。

所用聲發(fā)射傳感器的諧振頻率為 150 kHz，響應(yīng)帶寬為 100~400 kHz。采用直徑 0.3mm 的2H 鉛筆鉛芯進行斷鉛試驗，保證傳感器耦合良好。

3.1 靈敏度測試

采用直徑 0.3mm 的2H 自動鉛筆鉛芯，伸長 2~3mm，在距離探頭 10mm 處斷鉛5次，取3次斷鉛數(shù)值接近的幅值取均值為ax，兩個通道的均值相加再取均值為a，靈敏度滿足的條件是任意通道的均值ax與兩個通道的均值a的差不大于 ±2dB。該過程既判斷了各個通道的耦合情況是否滿足要求，又測試了每個通道的探頭、信號線、采集通道是否正常，并確認(rèn)探頭連接的通道號是否正確。

3.2 噪聲測試

試驗機通電啟動，對試件進行初始預(yù)加載，載荷為正常載荷的 5%~10%。啟動聲發(fā)射軟件開始采集信號，觀察試驗機預(yù)加載時的噪聲水平，并觀察機械噪聲和電磁噪聲水平的大小，采集時間不少于 15min，再根據(jù)噪聲水平，設(shè)置檢測門檻確保噪聲不會對試驗結(jié)果產(chǎn)生影響，文章設(shè)置門檻為 40dB。

3.3 聲速測試

定位的準(zhǔn)確性與聲速關(guān)系較大，因此需要進行聲速測試。采用斷鉛法，通過兩個探頭接收該斷鉛信號的時間差與斷鉛位置到達(dá)此兩個探頭的距離差來計算得到信號傳播速度V（聲速），即

式中：ΔS為距離差；ΔT為時間差。

為了避免聲速在特定傳播方向的偏差，需要測得不同方向的探頭路徑的聲速Vx，得到平均速度Va，取平均速度進行定位，可以更好地減少誤差。

3.4 定位校準(zhǔn)

裂紋定位非常關(guān)鍵，可以根據(jù)定位點的參數(shù)特征、波形特征、集中趨勢以及與載荷次數(shù)的相關(guān)性，來判斷定位點是否為裂紋信號。

定位校準(zhǔn)時，采用斷鉛法在軟件顯示的定位集中區(qū)域斷鉛，再觀察該斷鉛信號在軟件上的定位與原顯示位置是否一致，測量偏差方向、偏差距離，從而反向移動斷鉛點，找到復(fù)雜結(jié)構(gòu)的實際裂紋開裂位置。

3.5 數(shù)據(jù)采集

實際測試開始后，試驗機對試件進行加載拉伸，同時采集試驗數(shù)據(jù)，得到試驗過程的信號圖譜。

4. 數(shù)據(jù)分析

將采集的數(shù)據(jù)進行重放分析，對比加載曲線，觀察加載的不同階段的曲線變化；將聲發(fā)射與加載曲線進行對比分析，觀察不同加載階段對應(yīng)的聲發(fā)射信號變化過程，不同工況下的加載曲線以及幅值散點如圖6~13所示。

圖 6焊縫有缺陷試件加載曲線

圖 7焊縫無缺陷試件加載曲線

圖 8母材有缺陷試件加載曲線

圖 9母材無缺陷試件加載曲線

圖 10焊縫帶缺陷試件幅值散點圖

圖 11焊縫無缺陷試件幅值散點圖

圖 12母材 V 口缺陷試件幅值散點圖

圖 13母材無缺陷試件幅值散點圖

4.1 數(shù)據(jù)處理與分析

考慮到材料韌性較強，聲發(fā)射信號較弱的可能性，文章主要采用聲發(fā)射定位事件結(jié)合不同通道的聲發(fā)射撞擊信號（參數(shù)和波形）進行數(shù)據(jù)的綜合分析與處理。具體技術(shù)手段包括以下10個方面。

（1） 利用過門檻技術(shù)實時捕捉突發(fā)脈沖信號，提取聲發(fā)射信號波形和特征參數(shù)。

（2） 采用幅值濾波濾除低幅值的噪聲信號和不需要的信號。

（3） 采用參數(shù)帶通頻率濾波方法濾除低頻干擾噪聲。

（4） 基于時序判斷方法，判斷裂紋的區(qū)域。

（5） 基于撞擊數(shù)和能量數(shù)的方法確定裂紋區(qū)域的空間位置。

（6） 采用時差定位的方法進行聲源判定。

（7） 基于參數(shù)的關(guān)系法，相關(guān)法區(qū)別裂紋信號與噪聲信號。

（8） 根據(jù)采集的波形特征與頻譜特征，區(qū)別裂紋信號與噪聲信號。

（9） 基于撞擊數(shù)率或能量數(shù)率的關(guān)系，判斷信號的活度與強度。

（10） 基于事件數(shù)率的多少，判斷損傷發(fā)展的劇烈程度或嚴(yán)重度。

4.2 主要分析步驟

（1） 通過力學(xué)試驗，獲取試件結(jié)構(gòu)不同區(qū)域裂紋萌生-擴展-貫通過程的聲發(fā)射特征參數(shù)信息，以及這些信息與不同載荷階段產(chǎn)生的損傷類型的對應(yīng)關(guān)系。

（2） 得到不同損傷類型對應(yīng)的信號特征的幅值，確定不同損傷類型的頻率、能量等參數(shù)特征。

（3） 針對試驗過程進行實時在線監(jiān)測，獲得不同試驗階段裂紋損傷出現(xiàn)的嚴(yán)重程度，結(jié)合載荷特點與信號參數(shù)特征，采用不同的濾波屏蔽方式，噪聲濾波方法以及數(shù)據(jù)處理方法。

4.3a，b值選擇

材料a，b值（無單位）對應(yīng)裂紋穩(wěn)定擴展和快速擴展的起始點。因此試驗中對裂紋的準(zhǔn)確捕捉及其對裂紋發(fā)展動態(tài)的準(zhǔn)確掌握是研究的關(guān)鍵。根據(jù)文獻(xiàn)資料和檢測經(jīng)驗認(rèn)為裂紋擴展過程的聲發(fā)射信號有如下一些特點，可以依據(jù)這些特征掌握裂紋的發(fā)展動態(tài)。

（1） 材料出現(xiàn)裂紋后，裂紋源附近通道的接收信號的撞擊數(shù)、事件數(shù)會逐漸增加。

（2） 定位圖將出現(xiàn)裂紋源所在位置的定位點，并持續(xù)集中聚集。

（3） 定位事件的曲線圖將出現(xiàn)拐點。

（4） 定位事件的能量圖出現(xiàn)突增。

（5） 頻譜圖會出現(xiàn)裂紋信號特征頻率并持續(xù)聚集。

（6） 根據(jù)裂紋活動信號到達(dá)探頭的時間可以初步判斷裂紋所在區(qū)域，根據(jù)到達(dá)附近探頭的信號幅值、能量大小關(guān)系可判斷裂紋源的位置情況。

4.4 活強度取值

（1） 考慮到現(xiàn)有 NB/T 47013.9 標(biāo)準(zhǔn)最低采用 40dB 門檻，以及現(xiàn)場檢測過程的背景噪聲水平接近或大于 40dB，此次將低于 40dB 的信號不作為a，b值的取值參考。

（2） 強度取值參考如下階段：a值：塑性屈服階段（a值推薦），b值：強化階段（b值推薦）。

（3） 拉伸試驗過程中，為了使表征強度的信號參數(shù)具有一致性，采用信號幅值參數(shù)作為強度的表征參數(shù)，其不受門檻影響，受軟件設(shè)置影響較小，受信號類型的影響較小。

（4） 不同類型、不同編號的試件在加載過程中出現(xiàn)的信號幅值如表1~4所示。

（5） 最后將表征a值、b值大小的數(shù)據(jù)由小到大排序，將最大的5個數(shù)值進行平均，減小測試誤差，該均值較為接近損傷的參數(shù)表征數(shù)值。

（6） 相同材料下，焊縫帶缺陷的幅值響應(yīng)較高，這也說明缺陷對聲發(fā)射的貢獻(xiàn)程度和顯度都較高，這從理論上證明了聲發(fā)射對壓力容器活性缺陷的檢測能力是具備且足夠的。

（7） 鑒于將來主要針對壓力容器進行檢測的實際情況，認(rèn)為選擇焊縫帶缺陷的試件數(shù)據(jù)來取a，b值更有意義。故a，b值均取分布圖上最大的 5個數(shù)值進行平均，所得均值作為推薦較為合理。

鑒于實際容器結(jié)構(gòu)上的焊縫缺陷顯著聲發(fā)射程度可能大于試件的，因此按照試件試驗確定的a，b值應(yīng)該是偏于保守和安全的，也就是具有更高靈敏度和較小缺陷的發(fā)現(xiàn)以及評價能力。因此將屈服階段作為聲發(fā)射強度閾值的a值的取值參考范圍；強化階段作為聲發(fā)射強度閾值的b值的取值參考范圍。

對4種類型試件的5個樣本的拉伸幅值數(shù)據(jù)由小到大進行排序，將40dB以上的數(shù)據(jù)進行排序和作圖顯示，a值排序結(jié)果如圖14所示，b值排序結(jié)果如圖15所示。

圖 14a值分布示意（由小到大排序）

圖 15b值分布示意（由小到大排序）

5. 結(jié)論

通過系統(tǒng)性的拉伸試驗和聲發(fā)射信號分析，對0Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼材料的聲發(fā)射強度閾值進行了定量研究，得到以下結(jié)論。

（1）0Cr18Ni9Ti材料在屈服階段的聲發(fā)射強度閾值a值推薦范圍為58~73 dB，平均值為67.2 dB；在強化階段的b值推薦范圍為79~94 dB，平均值為84.2 dB。

（2）焊縫帶缺陷試件的聲發(fā)射響應(yīng)最為顯著，其幅值響應(yīng)明顯高于其他類型試件的響應(yīng)，這一結(jié)果與理論預(yù)期相符，證實了聲發(fā)射技術(shù)對活性缺陷檢測的有效性。

（3）試驗結(jié)果為0Cr18Ni9Ti材料聲發(fā)射檢測提供了可靠的強度閾值參考依據(jù)，對壓力容器等承壓設(shè)備的聲發(fā)射檢測和安全評價具有重要的工程應(yīng)用價值。

文章來源——材料與測試網(wǎng)