摘 要:7075-T73鋁合金高鎖螺母在裝配時發生縱向斷裂。通過宏觀觀察、掃描電鏡分析、能 譜分析以及金相檢驗等方法,結合生產工藝和零件復查結果,對高鎖螺母的斷裂原因進行了分析。 結果表明:原材料中存在氧化鋁夾雜,在裝配應力作用下裂紋起源于氧化鋁夾雜處,并沿厚度方向 擴展,最終導致高鎖螺母斷裂。建議增加原材料缺陷檢查工序以及嚴格執行無損檢測工藝,避免此 類故障再次發生。 

關鍵詞:7075-T73鋁合金;高鎖螺母;斷裂;裝配;氧化鋁夾雜;無損檢測 

中圖分類號:TS912+.3                                       文獻標志碼:B                                     文章編號:1001-4012(2020)07-0030-05

7075鋁合金是最早用于航空工業且至今仍被 廣泛使用的一種超高強度鋁合金。該類合金屬于 Al-Zn-Mg-Cu系的可熱處理合金,以鋅為主要合金 元素,因鋅元素在鋁合金中有較高的固溶度,使得鋁 合金經固溶時效后可獲得較高的強度。7075鋁合 金常用的熱處理狀態有 T6,T73,T76和 T74,與 T6 工藝比較,T73作為一種過時效熱處理工藝,可使經 過時效后的合金具有較高的斷裂韌度和優良的耐應 力腐蝕及耐剝落腐蝕性能,可滿足航空制造的要求, 因此 T73狀態7075鋁合金被廣泛用于制造對強度 和耐腐蝕性能要求較高的零件,如飛機結構中的重 要承力件(翼梁、隔框、長鎖螺母、高鎖螺母)等[1-2]。 

某批 7075-T73 鋁合金高鎖螺母在裝配時,共 計3521件中有5件發生斷裂,且斷裂形式一致,其 裝配示意圖如圖1所示。正常裝配時,螺母六方扳 擰面在螺母體擰緊且達到安裝力矩時會在斷頸槽處 自動斷裂并脫落,此時螺母承載面與螺栓頭下承載 面夾緊且達到預緊力,完成裝配。該批斷裂事故發 生在高鎖螺母裝配時,六方扳擰面尚未擰斷,螺母體 即發生了沿縱向的斷裂,且六方扳擰面出現肉眼可 見的縱向裂紋,如圖2所示。 

該零 件 由 根 據 美 標 SAE AMS-QQ-A-225-9A: 2014Aluminum Alloy7075,Bar,Rod,Wire,and SpecialShapes;Rolled,Drawn,orCold Finished 采購的7075棒料加工而成,狀態為 T73,無需熱處 理。其主要工藝流程為:車銑→分光檢測→收口→挑 選→清洗→熒光檢測→清洗→陽極化→涂十六醇→ 挑選→終檢,其中有色陽極化會使零件表面呈均勻的綠色;根據螺母技術規范的要求,經抽樣進行力學性 能測試(預緊力、擰緊力矩、鎖緊力矩、松脫力矩、抗 拉強度)、金相檢驗(晶間腐蝕、微觀組織)、不連續性 試驗(熒光探傷)等檢驗合格后交付裝配使用。 

為找到高鎖螺母斷裂的原因,消除質量隱患,筆 者對斷裂件進行了理化檢驗和分析。 

1 理化檢驗 

1.1 宏觀觀察 

在體視顯微鏡下觀察斷裂高鎖螺母的宏觀形 貌,如圖3所示?？梢娐菽阁w完全沿縱向斷裂,斷口 平整,無明顯起伏和塑性變形,斷口無肉眼可見的缺 陷和疲勞弧線,斷口整體沿流線方向呈氧化色,未觀 察到表面綠色陽極化層滲入的情況,如圖3a)所示; 六方扳擰面上可見縱向貫穿性裂紋,未完全斷開,如 圖3b)所示。 

1.2 掃描電鏡分析 

將螺母斷口經酒精+超聲波清洗后,在掃描電 鏡(SEM)下觀察圖3a)中左側斷口,低倍下SEM 形 貌如圖4所示?？梢娋植啃迈r有金屬光澤,沿流線 呈氧化色,未見明顯綠色陽極化層滲入。放大觀察 發現在螺母體的內表面、心部和外表面斷口大部分位置存在導電性較弱的白色物質,呈龜裂形貌,其余 為韌窩形貌,如圖5所示。

1.3 金相檢驗 

以軸向橫截面為觀察面,在斷裂螺母上取金相 試樣并進行鑲嵌,按照 GB/T3246.1-2012《變形鋁 及鋁合金制品組織檢驗方法 第1部分:顯微組織檢 驗方 法 》的 技 術 要 求,使 用 混 合 酸 (HF,HCl, HNO3,H2O 的加入量分別為1,1.5,2.5,95mL)浸 蝕15s后在光學顯微鏡下觀察,其顯微組織形貌如 圖6所示。可見斷口的次外表面存在不規則的黑色 夾雜物,參考 GB/T10561-2005《鋼中非金屬夾雜 物含量的測定 標準評級圖顯微檢驗法》的評定方法對夾雜物等級進行評定,結果大于 B3e,超出該標準 要求的范圍。 

同樣以軸向橫截面為觀察面,制備開裂六方扳 擰面金相試樣,經混合酸浸蝕15s后在光學顯微鏡 下觀察,可見裂紋附近存在貫穿橫截面的長條形黑 色夾雜物,放大后呈典型的鏈狀不連續形貌,如圖7 所示。對黑色夾雜物進行評級,結果同樣大于 B3e, 超出 GB/T10561-2005要求的范圍。此外,試樣 上除主裂紋外,均未見由表面向內部沿晶界擴展的 二次裂紋;組織正常,未見過燒形貌。 

另取一個裝配未斷裂件和一個斷裂件的六方扳 擰面,按 GB/T 7998-2005《鋁合金晶間腐蝕測定 方法》,用溶液(NaCl,H2O2 和蒸餾水(或去離子水)的加入量分別為57g,10mL,1L)浸蝕6h后磨制金 相試樣,觀察其顯微組織,可知均無晶間腐蝕現象。

1.4 能譜分析 

使用掃描電鏡附帶的能譜儀對螺母斷口進行能 譜(EDS)分析,分析位置如圖5所示,分析結果如表1 所示。可知正常區域主要含有鋅、鎂和銅元素,為正 常的7系列鋁合金;龜裂區域以及白色物質則含有較高含量的氧元素以及少量的鉀、鈉、硫和氯元素。 

對六方扳擰面金相試樣的正常位置和黑色夾雜 物分別進行能譜分析,分析位置及結果如圖8所示, 可知黑色夾雜物元素含量及種類與龜裂區域的基本 一致,均有 較 高 含 量 的 氧 元 素 及 少 量 的 鉀 和 氯 等 元素。 

1.5 庫存件復查 

對供貨廠家的庫存件進行100%熒光滲透檢測, 發現部分零件有夾雜物缺陷,缺陷沿軸向呈線性貫穿 高鎖螺母,如圖9所示。帶缺陷的高鎖螺母經裝配 后,在螺母體縱向斷裂,如圖10所示。金相檢驗發現 其微觀形貌與上述斷裂件的一致,如圖11所示。而 無缺陷顯示正常件的安裝斷裂形式為斷頸槽處自動 斷裂并脫落,是正常的安裝斷裂,如圖12所示。

2 分析與討論 

常見鋁合金的斷裂模式包括疲勞斷裂、大應力 過載斷裂、應力腐蝕斷裂等[3-8],不同的斷裂模式有 對應的斷裂特征。 通過對高鎖螺母的宏觀觀察發現斷口局部新鮮 有金屬光澤,主要沿流線呈氧化色。斷裂件斷口的 微觀組織中未見沿晶開裂形貌,且是在裝配過程中 發生的斷裂,可排除零件過燒導致強度等力學性能降低的因素,也可排除疲勞斷 裂 的 可 能 性。7075- T73鋁合金強度高,有較高的應力腐蝕敏感性。鋁 合金產生應力腐蝕開裂是拉應力和腐蝕性環境共同 作用的,開裂通常會在使用一定時間后才會產生[9]。 由于高鎖螺母的安裝環境沒有腐蝕性介質,結合金 相檢驗的結果也可以排除應力腐蝕導致高鎖螺母斷 裂的可能性。

分析正常高鎖螺母裝配時的受力情況,可知零 件正常裝配過程中是在螺母斷頸槽處斷裂,六方扳 擰面部分脫落,且螺母體與其相配合的螺栓緊固在 被安裝位置。而斷裂螺母是在斷頸槽未擰斷的情況 下發生縱向斷裂,且在六方扳擰面上看到貫穿性裂 紋,同時根據庫存件的復查結果,可知部分零件有缺 陷熒光顯示,安裝時發生非正常縱向斷裂,且缺陷顯 示件與裝配斷裂件的斷裂模式及微觀形貌一致。因 此判斷該斷裂非安裝人員操作不當造成。 

SEM 分析發現螺母體斷口的內、外表面及心部 位置均存在白色不導電物質,呈龜裂形貌,在金相檢 驗中觀察到裂紋附近有黑色夾雜物,對零件斷裂面 的龜裂形貌和金相試樣中的黑色夾雜物進行能譜分 析,分析結果一致,均為鋁合金氧化物。鋁合金氧化 物夾雜破壞了材料的連續性,在外載荷作用下,降低 了材料的力學性能,而材料抵抗變形能力的差異會在兩相界面處產生應力集中,發展成為裂紋源,導致 在正常裝配過程中發生過載開裂。斷裂面未發現有 綠色陽極化層滲入,說明高鎖螺母的裂紋是在陽極 化之后產生的。

根據文獻[10]可知,鋁合金熔體中常見的固態 夾雜物主要是非金屬物,包括氧化物、碳化物、氮化 物、硼 化 物 等。 其 中 常 見 的 氧 化 物 為 Al2O3 和 MgO,常見的氮化物為 AlN,常見的硼化物為 TiB2 和 AlB2,常見的碳化物為 Al4C3,根據它們的生成 熱可知 Al2O3 夾雜是最容易形成的[10]。根據能譜 分析結果可知斷裂高鎖螺母夾雜物的成分主要是氧 元素,由此可判斷該夾雜物為 Al2O3。金屬鑄件凝 固時夾雜物會在鑄件最后的凝固部位聚集,在棒料 切尾不足的情況下經后續拉拔會沿拉拔方向呈片狀 殘留在棒料尾部,如果不能及時發現,就易導致后續 使用過程中零件失效。 

通常對鋁合金的缺陷檢驗方法有低倍檢驗和超 聲波檢驗等,這些方法都可以有效檢測出鋁合金中 的夾雜物缺陷。高鎖螺母產品出廠無損檢測的熒光 滲透方法也是有效檢驗表面裂紋缺陷的手段。但上 述故障產品已流通到使用方,并對使用方整體產品 的質量造成了影響。 

據進一步了解,判斷可能存在因該批產品數量 多,在出廠前的熒光滲透無損檢測環節出現了漏檢 情況。

3 結論及建議 

高鎖螺母裝配斷裂原因為原材料中存在氧化鋁 夾雜,在后續拉拔過程中沿拉拔方向呈片狀分布,破 壞了原材料的連續性,在外載荷的作用下,會在兩相 界面處產生應力集中,形成裂紋源,導致產品在安裝 時發生斷裂,與產品制造工藝無關。 建議對原 材 料 棒 料 進 行 超 聲 波 檢 驗,以 便 識 別出夾雜物缺陷。同時嚴格按照熒光滲透方法進 行出廠無 損 檢 測。必 要 時,標 準 件 制 造 廠 家 可 在 生產制造及產品檢驗中增加適當的監控手段和措 施,嚴格保證檢驗質量,確保產品不會因各種原因 發生漏檢。

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<文章來源>材料與測試網> 期刊論文 > 理化檢驗－物理分冊 > 56卷 > 7期 (pp:30-34)>